【課題解決事例】高精度インロー内径を短時間で確認する「インロー内径確認栓ゲージ」製作事例
あけましておめでとうございます。本年もよろしくお願いいたします。
先月出荷した製品の中から、インロー部の内径を正確に測定するための「インロー内径確認栓ゲージ」 の課題解決事例をご紹介します。
■ お客様の課題：インロー穴の内径を、現場で誰でも精度よく測りたい
インローとは、機械部品同士の位置決め・センタリングに使用される構造で、
「ボス側」と「穴側」が正しく嵌り合うことで、高い位置決め精度を実現します。
設計上、インローは
- 寸法ズレが位置不良に直結する
- 組立品質・繰り返し精度に大きく影響する
ため、内径測定の信頼性が非常に重要です。
今回のお客様は、
- インロー穴（約φ60）が正しく加工されているかを短時間で確認したい
- 作業者による測定バラつきをなくし、標準化したい
- ノギスや内径マイクロでは測定が難しい部位を、通止でわかりやすく判定したい
という課題をお持ちでした。
■ 測定仕様に合わせた専用の「インロー内径確認栓ゲージ」を設計
ご依頼内容に基づき、当社では以下の仕様で専用ゲージを設計・製作しました。
● 製作したゲージ仕様
- 名称：インロー内径確認栓ゲージ
- 形状：段付き・栓ゲージタイプ（通り／止まり・片口タイプ）
- 仕上げ：研削加工 ▽▽▽
- 材質：SKS3
- 表面処理：黒染め
- 熱処理：HRC58〜、焼入れ・焼戻し・サブゼロ処理
- 数量：1
- 製造番号：25-02391
- 測定対象径：φ60 ±0.0015（公差幅3µm）
■ φ60で「3ミクロン精度」を扱う難しさ
直径φ60の3µm公差は、
φ6の3µmとは比べ物にならないほど “精度要求が高い” 領域です。
理由は：
- 径が大きいほど、真円度・円筒度が寸法維持に影響
- 熱膨張の影響が大きい（加工中、測定時の温度管理が難しい）
- 加工段階でのわずかな条件変化が数ミクロンの誤差を生む
そのため、
- 温度管理された加工環境
- 研削加工ノウハウ
- ゲージ加工の経験値（技能者のスキル）
- 温度管理された測定環境
これらすべてが揃ってはじめて達成できる精度です。
当社はゲージ専業として長年培ってきた技術により、この領域の精度を安定して実現しています。
■ アルミワークに傷をつけないための面粗度へのこだわり
測定対象がアルミ製であるため、
ゲージ側の面粗度を滑らかに仕上げ、傷を付けない構造にしました。
研削加工 ▽▽▽により、滑らかで均一な仕上げを実現。（Rz1.6z以下）
■ 軽量化構造の提案も実施
当社からは、
- 測定部：SKS3（高耐摩耗）
- ハンドル部：アルミ（軽量）
というハイブリッド構造をご提案し、軽さと作業性の向上案をご提示しました。
今回はコスト優先でオールSKS3仕様となりましたが、
現場の使いやすさまで踏み込んだ設計提案ができる点も、当社の特徴です。
■ 作業者の力量に左右されない、誰でも測れるゲージ
通止の栓ゲージ式であるため、
- 短時間で測れる
- 判断が明確
- 標準化しやすい
- 誰でも正確に測定できる
といったメリットがあり、現場導入後の効果が非常に高い測定方式となりました。
■ まとめ
インロー内径の寸法管理は位置決めの中枢であり、寸法不良が組立精度・稼働安定性に大きな影響を与えます。
今回のような 高精度内径ゲージ は、品質保証と生産性向上の両立に不可欠なツールです。
インロー、嵌合、内径測定、通止ゲージなどのお困りごとがあれば、ぜひ当社にご相談ください。
渡辺精密工業では、「設計から製作まで任せたい」「既製品では対応できない」といったBtoB企業の課題に、最適なソリューションを提供しています。
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＜治工具＞
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＜金型＞
精密金型部品（プレス用、射出成型用など）
＜その他加工＞
測定器、専用機、試験機、三次元加工、小穴加工、超硬加工、セラミクス加工、ガラス加工、樹脂加工、鏡面加工、ラップ加工、ラッピング加工、クラウニング加工、特殊プロファイル加工、面粗度加工、ドリル折損除去、試作部品、試験片、引張試験片、ねじり試験片、熱処理試験片、腐食試験片、メッキ試験片、圧縮試験片、校正用マスター、校正基準器、校正器具、点検具、等
＜設計＞
ゲージ設計、測定治具設計、総型ゲージ設計、総合ゲージ設計、測定ゲージ設計、検査治具設計、機械加工治具設計 、省力化・自動化治具設計
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