『SUS304極薄ガイド加工事例』1mm肉厚×高精度公差×真円度・円筒度対応を実現した精密加工技術
『薄肉加工・ステンレス加工・真円度管理』に対応｜1mm肉厚でも歪みを抑え高精度を成立させた加工プロセス
製造業の設計・品質保証・生産技術部門では、
『薄肉部品で高精度を出したい』『ステンレスで真円度・円筒度を保証したい』
といった要求が増えています。
本事例では、
『肉厚1mm』『公差30μm』『真円度・円筒度要求』という複合条件に対し、
切削と研削を組み合わせた最適プロセスにより課題を解決した事例をご紹介します。
■ 製品仕様（出荷実績）
名称：ガイド（案内・挿入補助部品）
形状：外径φ20 × 全長L30 ／ 内径φ19 × 深さ20（肉厚1mm）
仕上げ：研削加工 ▽▽▽
材質：SUS304（ステンレス鋼）
表面処理：なし
熱処理：なし
購入品類：なし
設計：お客様支給図
数量：1個
当社製造番号：25-02805
■ 課題概要：『肉厚1mm × 高精度公差』という難加工条件
本案件の最大の難しさは、以下の条件が同時に要求された点です。
・肉厚1mm（φ20−φ19）の極薄構造
・直径公差30μm
・真円度・円筒度の幾何公差管理
・SUS304による加工変形リスク
・段差60μmの滑らかな接続仕上げ
薄肉部品では、わずかな加工負荷でも
『変形』『ビビリ』『寸法崩れ』が発生します。
そのため、一般的な加工では安定した精度確保が困難です。
■ 解決アプローチ：『切削＋研削のハイブリッド加工』
① 切削加工で極限まで仕上げ
まず旋盤加工により、変形挙動を見極めながら高精度に加工を進行。
SUS304特有の
『粘り』『熱影響』『ビビリ』を抑制する条件設定が重要です。
② 研削加工を前提としたバックアップ体制
当社では以下の設備を保有しています。
・内面研削盤
・円筒研削盤
これにより、数十μm単位の誤差を最終工程で補正可能です。
③ 加工中のリアルタイム判断
加工途中で、
・切削で完結するか
・研削へ移行するか
を技術者が都度判断。
今回は最終的に切削のみで公差内に収めることに成功しました。
これは
『いつでも研削で修正できる』という技術的裏付けがあるからこそ可能な判断です。
■ 技術ポイント：なぜ1mm肉厚でも精度が出せるのか
・変形を前提とした加工順序設計
・切削条件の最適化（工具・送り・回転）
・測定と加工の繰り返し制御
・研削による最終補正力
これらを組み合わせることで、
『薄肉 × 高精度 × 難削材』を同時に成立させています。
■ 品質面のメリット
本加工により、以下を実現しています。
・真円度・円筒度の安定確保
・寸法公差内での高い再現性
・案内部としての滑らかな摺動性
・組付け時の安定した位置決め精度
■ この事例が示す価値
本事例の本質は単なる加工ではなく、
『どこまで切削で攻め、どこで研削に切り替えるか』
という判断力にあります。
これは設備だけではなく、
現場経験と加工ノウハウの蓄積によって成立しています。
■ このような課題に対応可能です
・薄肉部品（1mm前後）の高精度加工
・SUS304など難削材の精密加工
・真円度・円筒度など幾何公差管理
・変形しやすい部品の安定量産検討
・試作から量産移行までの加工検討
■ まとめ
『薄肉』『高精度』『難削材』という三要素が重なる加工は、
一般的には難易度が高く、対応可能な企業は限られます。
当社では、
切削と研削を組み合わせた加工戦略により、
これらの課題を現実的に解決しています。
■ FAQ（よくあるご質問）
Ｑ１．薄肉1mmのステンレス加工でも変形しませんか？
Ａ１．完全に変形ゼロではありませんが、加工順序・切削条件・測定を最適化することで、最終的に公差内へ収めることが可能です。
Ｑ２．切削加工だけで精度を出すことは可能ですか？
Ａ２．条件次第では可能です。ただし当社では研削による補正を前提にすることで、確実に精度を成立させています。
Ｑ３．SUS304はなぜ加工が難しいのですか？
Ａ３．粘りが強く加工熱の影響を受けやすいため、変形やビビリが発生しやすい材料です。適切な条件設定と経験が必要です。
Ｑ４．真円度や円筒度はどのように保証していますか？
Ａ４．加工工程内での測定と最終検査を組み合わせ、幾何公差を含めた品質保証を行っています。
Ｑ５．薄肉部品の量産にも対応できますか？
Ａ５．可能です。試作段階で加工条件を確立し、量産時の再現性を確保する体制を整えています。
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