ブッシュ摩耗修理（硬質クロムメッキ＋精密研削）｜段差精度±0.005・幾何公差をμ単位で再生
新品交換せずに精度復元｜段差摩耗を修理で再生し、直角度・平面度・平行度まで保証した事例
製品仕様（修理対象ブッシュ）
品名：ブッシュ（摩耗修理）
形状：
・外径 φ46（段差高さ T＝5 ±0.005）
・外径 φ70（T＝10、ローレット加工）
・総丈：15（＝5＋10）
・内径 φ41.5（公差0.1）
材質：SKS3
熱処理：焼入れ・焼戻し・サブゼロ処理（HRC58～63）
表面処理：黒染め防錆（既存）
仕上：研削加工＋硬質クロムメッキ後仕上げ
設計：お客様支給図
数量：1個
当社製造番号：25-03084
概要
本事例は、段差部が摩耗した高精度ブッシュを、硬質クロムメッキと精密研削加工によりμ（ミクロン）単位で再生した修理事例です。
新品製作ではなく修理を選択し、段差高さ±0.005に加え、直角度・平面度・平行度といった幾何公差も含めて機能復元を実現しました。
課題：段差部摩耗による基準機能の喪失
対象部品は、
- φ46部とφ70部の段差（高さ5mm）
- 公差 ±0.005
という高精度部品です。
しかし長期使用により、
- 段差部が摩耗
- 基準面として機能しない
- 測定・位置決め精度が低下
という問題が発生。
お客様の要望は、
👉 新品ではなく「現品修理」で精度を回復したい（短納期・コスト面）
要求精度：寸法＋幾何公差の同時成立
本部品では、単なる寸法復元では不十分で、
- 段差高さ：±0.005
- 直角度：0.005
- 平面度：0.005
- 平行度：0.005
👉 μ単位の幾何公差まで同時に成立させる必要あり
解決策：硬質クロムメッキ＋再研削による再生加工
採用した工程
- 摩耗部の研削除去（下地調整）
- 硬質クロムメッキ処理
- メッキ後の精密研削加工
- 全体精度の最終検査
技術ポイント①：端面研削（サイドカット）対応
段差部は、
👉 円筒研削盤でのサイドカット（端面研削）領域
となり、
- 加工安定性が難しい
- 精度確保が難易度高い
部位です。
当社では、
- 砥石条件の最適化
- 加工負荷の制御
により精度を確保しています。
技術ポイント②：メッキ後のμ単位仕上げ
硬質クロムメッキ後は、
- 膜厚バラつき
- 内部応力
が発生するため、そのままでは精度保証できません。
そこで、
👉 再研削により最終寸法・幾何公差を仕上げ
技術ポイント③：部分修理＋全体精度保証
本件では、
- 修理部のみではなく
- 非修理部も含めた全体精度
を最終確認しています。
👉 「部品として使えるか」を重視した品質保証
加工結果（実績値）
出荷検査では、
- 各測定値：1～3μ以内
- 要求公差5μに対し20～50％レベル
で仕上がり。
👉 基準面として再利用可能な精度へ復元
修理対応のメリット
- 新作より短納期
- コスト削減
- 既存部品の再活用
- 設備との適合性維持
👉 条件によっては新作より合理的な選択
この事例のポイントまとめ
- 段差摩耗ブッシュの修理事例
- 硬質クロムメッキ＋精密研削
- 段差±0.005＋幾何公差対応
- μ単位での精度復元
- 部品全体としての品質保証
このようなお悩みに対応します
- 段差部・基準面が摩耗した
- 修理か新作か判断できない
- メッキ後の精度が出ない
- 幾何公差まで保証したい
- 修理でも検査成績書が必要
対応可能な技術領域
- 硬質クロムメッキ後加工
- 精密研削加工
- 段差・端面研削
- 修理・再生加工
- 幾何公差保証
まとめ
本事例では、摩耗したブッシュの段差部を硬質クロムメッキと精密研削により再生し、寸法だけでなく幾何公差まで含めてμ単位で精度復元しました。
重要なポイントは、
- 修理前提の工程設計
- メッキ後の再研削による最終精度保証
- 部品全体としての機能回復
です。
お問い合わせ
ブッシュ修理・精密研削・メッキ後加工のご相談は
渡辺精密工業株式会社までお気軽にお問い合わせください。
FAQ
Q1. 摩耗したブッシュは修理できますか？
A. 条件によりますが、硬質クロムメッキと再研削により高精度で再生可能です。
Q2. 修理と新作はどちらが良いですか？
A. 精度要求・納期・コストによって異なりますが、修理の方が有利なケースも多くあります。
Q3. 硬質クロムメッキ後に精度は出ますか？
A. メッキ後に研削仕上げを行うことで、μ単位の精度を確保できます。
Q4. 幾何公差も保証できますか？
A. はい。直角度・平面度・平行度なども含めて対応可能です。
Q5. 修理でも検査成績書は発行できますか？
A. 可能です。品質保証体制に基づき対応します。
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ゲージ設計、測定治具設計、総型ゲージ設計、総合ゲージ設計、測定ゲージ設計、検査治具設計、機械加工治具設計 、省力化・自動化治具設計
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