カシメ加工の精度・耐久性を左右する『8点かしめ爪』の設計と製作事例｜摩耗対策・潤滑設計まで対応
難加工材SLD-MAGIC×放電加工で実現する高耐久かしめ爪 ― 精度・寿命・安定性を同時に改善した実例
製品仕様
- 品名：『8点かしめ爪』
- 形状：10×50×10
- 材質：SLD-MAGIC（SKD系）
- 硬度：HRC60～62（真空焼入れ）
- 加工方法：放電加工（先端形状）＋機械加工
- 個数：1セット
- 設計：お客様
- 製造番号：26-01031
課題｜かしめ加工における「摩耗」と「形状再現性」
カシメ加工は、対象物を塑性変形させて締結する重要な工程です。
特に円形部品に対しては、360度を均等に押す必要があり、精度と再現性が求められます。
今回の課題は以下の通りでした。
主な課題
- 8方向から均等に押す構造のため、先端形状の精度が重要
- 摺動・摩擦による『摩耗』が避けられない
- 繰り返し使用による形状劣化
- 潤滑不足による焼き付き・寿命低下
解決策｜材質選定・形状設計・潤滑設計の三位一体アプローチ
本案件では、単なる加工対応ではなく、構造全体を踏まえた最適設計を実施しました。
① 高耐摩耗材『SLD-MAGIC』の採用
かしめ爪は強い接触圧と摩擦を受けます。
そのため、耐摩耗性に優れた『SLD-MAGIC』を採用。
- 高硬度（HRC60～62）による長寿命化
- 摩耗進行の抑制
- 安定したカシメ形状維持
② 先端形状の高精度創成（放電加工）
カシメ品質は、8個の爪を並べたときの円形精度で決まります。
- φ12程度の円を構成する精密設計
- 爪単体はφ12.5相当で設計
- 複雑形状のため『放電加工』で創成
これにより、『組み上げたときに真円になる』形状精度を実現しています。
③ 潤滑設計（油溝＋油穴）
摩耗対策として、潤滑設計を組み込みました。
- 側面に『油溝』を設置 → スライド摩耗対策
- 中央に『φ2の油穴』 → 先端部への直接潤滑
これにより、
『スライド部』『かしめ接触部』の両方に潤滑を供給
＝ 摩耗低減＋寿命向上
を実現しています。
成果｜高耐久・高精度なかしめ加工を実現
本製品により、以下の成果を達成しました。
- カシメ形状の安定化
- 摩耗による交換頻度の低減
- 加工品質のばらつき低減
- 設備停止リスクの低減
結果として、『加工品質と生産性の両立』に貢献しています。
このようなお悩みに対応できます
- かしめ加工で形状が安定しない
- 爪の摩耗が早く、交換頻度が高い
- 加工後のバラつきが大きい
- 高耐久な工具を探している
まとめ｜かしめ爪は「工具」ではなく「設計対象」
かしめ爪は消耗品ですが、設計次第で性能は大きく変わります。
『材質』『形状』『潤滑』を一体で考えることで、
単なる工具から『工程を支える重要部品』へと進化します。
FAQ（よくある質問）
Q1. かしめ爪の寿命を延ばす方法は？
A. 高硬度材（例：SLD-MAGIC）の採用と、潤滑設計（油溝・油穴）を組み合わせることで寿命を大幅に向上できます。
Q2. かしめ加工の精度が安定しない原因は？
A. カシメ爪の精度、爪の摩耗、先端形状のバラつき、潤滑不足が主な原因です。特に先端形状精度が重要です。
Q3. 放電加工を使う理由は？
A. 複雑で高精度な形状を再現するためです。特にカシメ爪の先端形状は放電加工が有効です。
Q4. SLD-MAGICとは何ですか？
A. SKD系の高耐摩耗工具鋼で、摩耗しやすい用途に適した材料です。高硬度と耐久性が特徴です。
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